Мебель на заказ - кухни, шкафы купе Киев, Чернигов

Ни для кого сегодня не секрет, что большинство из них, начиная с середины 90-х годов, организовывалось без какого-то ни было проекта, часто в приспособленных помещениях, без предварительной разработки технологии производства и определения последовательности выполнения основных операций обработки, сборки и упаковывания деталей и изделий.

На первоначальном этапе, когда загрузка предприятия была еще мала, проблема перемещения заготовок и размещения их стоп около станков никому не казалась определяющей. Но со временем номенклатура изделий и количество используемого оборудования увеличивались, и продвигать извилистыми путями стопы обрабатываемых заготовок и деталей между станками, эвакуировать отходы становилось все труднее. Однако, с годами персонал привык к этим трудностям и часто продолжает бороться с ними до сих пор, как бы не замечая проблемы. Нужно изменить что-то, но без анализа транспортных потоков внутри цеха и соответствующей перестановки оборудования это стало уже невозможным. Однако, проводить его не торопятся – даже задуматься об этом на предприятии сегодня бывает просто некому.

Беда в том, что подавляющее большинство наших мебельных предприятий не имеют квалифицированных технологов, в обязанность которых входит не только назначение режимов обработки, но и разработка маршрутной технологии – последовательности выполнения отдельных технологических операций на различных станках, а институтов и КБ, способных выполнить эту работу, уже нет. Вместе с тем, недостатки в организации внутрицехового транспорта приносят не только неудобство. Они напрямую влияют на производительность труда и качество выпускаемых изделий. Если на планировке конкретного цеха еще до начала изготовления каждой из деталей изобразить ее в виде связей, отображающих движение продукта между станками, то становятся хорошо заметными все возможные «зигзаги», «петли» и повороты деталей в процессе производства. Как правило, они возникают из-за не продуманной изначально расстановки оборудования на производственных площадях, недостатков и особенностей помещения цеха и ошибок при разработке технологии обработки. На многих мебельных предприятиях проблемы внутрицехового транспорта начинаются уже на этапе получения и хранения листовых и плитных материалов. Так, у большинства мелких изготовителей разгрузка плит, доставленных автомобилем, всегда сопряжена с авралом. При этом все производство останавливается и весь персонал, оставляя свои станки, привлекается к их переноске.

Часто можно видеть, как плиты заносятся в цех по одной, иногда даже через обычную дверь и складируются на полу. Многие предприятия завозят стопы плит в цех с использованием дизельного вилочного погрузчика, как будто бы не зная, что его использование в закрытых помещениях запрещено: выхлопные газы отравляют персонал. Допустимо применение лишь погрузчиков электрических или оснащенных двигателями, работающими на газе. На достаточно крупных мебельных предприятиях в целях экономии складских площадей плиты хранятся в высоких стопах, но часто вовсе без прокладок, что впоследствии требует снятия пачки плит нужной высоты за счет внедрения вил погрузчика в середину стопы «с разбегу». В результате кромки и пласти нескольких плит, между которыми эти вилы «втыкаются», оказываются поврежденными, а остальные плиты в сдвинутой стопе получают царапины. А это уже прямые потери дорогого материала. Кроме того, если отдельные пачки плит в высокой стопе даже разделены прокладками, часто оказывается, что эти бруски имеют различную толщину или по вертикали установлены не строго одна под одной. В результате плиты в пачках получают неустранимый изгиб, остающийся в изготовленных из них деталях готового изделия мебели.

А это – проблемы при сборке и заметное снижение качества. Мебельные предприятия достаточно большой мощности для раскроя плит сегодня используют станки с прижимной балкой. Однако в целях экономии средств и площади помещений цеха чаще выбираются модели без механизма загрузки, обычно располагаемого с задней стороны станка. В результате, с его передней стороны производится и загрузка полноформатных плит, и разворот полос после продольного раскроя, и снятие заготовок после окончательного поперечного. И в этой зоне всегда образуется нагромождение плит, полос и готовых деталей, перемещение которых всегда затруднено, что снижает производительность станка из-за увеличения времени загрузки и разгрузки. К тому же, из-за необходимости переноски вручную стоп раскроенных деталей в неудобной зоне требуется увеличение количества подсобного персонала, вынужденного простаивать во время осуществления раскроя, что ведет к прямому снижению производительности труда. При организации технологического потока на мебельных предприятиях, производящих корпусную мебель на основе плитных материалов, правилом является межстаночное перемещение заготовок и деталей в стопах, в направлении длинной стороны, без каких бы то ни было поворотов. Однако, например, при облицовывании кромок с использованием односторонних станков, без поворота заготовок на 90° обойтись невозможно. При этом разворот заготовок для облицовывания каждой из кромок может достигаться тремя способами: поворотом вручную каждой отдельной заготовки, снимаемой со стопы перед ее направлением в станок; поворотом стопы целиком – до или после облицовывания кромок деталей; использованием автоматических устройств для возврата заготовки к оператору и их разворота. Недостаток первого способа – высокая трудоемкость процесса, в особенности при обработке деталей большого размера и веса и возможность появления на них вмятин и царапин.

Во втором случае требуется использование специальных механизмов для разворота стоп, занимающих довольно большую площадь. В третьем случае, с использованием устройств типа Boomerang немецкой компании Ligmatech, достигается снижение повреждений поверхности пластей заготовок при их перемещении и повороте, а обслуживание кромкооблицовочного станка может производиться только одним оператором, подающим заготовки в станок и укладывающим их в стопу после полной обработки с одной, двух, трех или четырех сторон. Но такое устройство достаточно дорого. Нежелательный с точки зрения технологии поворот заготовок в процессе их перемещения обычно происходит и перед их загрузкой в сверлильно-присадочные станки. Но на предприятиях для этой цели сегодня все больше используются обрабатывающие центры, практически полностью вытеснившие высокопроизводительные многоагрегатные станки с поперечной подачей заготовок. Для того, чтобы практически полностью исключить необходимость разворота заготовок при загрузке обрабатывающего центра и укладке обработанных деталей в стопу, длинная сторона его стола при установке станка должна быть направлена вдоль общего движения заготовок во всей технологии, о чем, к сожалению, часто забывают. А это увеличивает трудоемкость продукции и снижает производительность центра за счет увеличения времени его загрузки. Очень часто задается вопрос, что же лучше – система внутризаводского транспорта, построенная на основе напольных рольгангов, тележек с рольгангами или тележек с подъемными вилами (типа Rocla) для перемещения стоп на деревянных инвентарных поддонах? Системы внутрицехового транспорта, построенные на основе роликовых конвейеров, стали широко применяться на европейских мебельных предприятиях, выпускавших серийную и массовую продукцию уже в конце 50-х гг. ХХ в., а на отечественных – с начала 70-х.

В их состав входят рольганги прямолинейные, тележки траверсные, рольганги поворотные (для поворота стопы вокруг вертикальной оси), реже – столы подъемные с рольгангом и рольганги веерные с роликами конической формы, обеспечивающие продольное перемещение стоп деталей с их одновременным поворотом на 90 или 180°. Преимущество использования систем рольгангов – в четкой организации передачи заготовок и деталей между оборудованием с возможностью промежуточного хранения задела. Кроме того, они не предъявляют высоких требований к твердости напольных покрытий цеха, что существенно снижает размер капитальных вложений в строительство. Использование в составе рольганговых систем околостаночных гидравлических столов существенно облегчает работу операторов и способствует снижению количества брака из-за механических повреждений заготовок.

Существенный недостаток систем внутрицехового транспорта на основе рольгангов – их малая гибкость: например, при изготовлении изделий по заказу они просто перестают работать, так как найти, выделить и быстро доставить к станку необходимую стопу заготовок из ряда других, расположенных на одном и том же с ней длинном рольганге, весьма сложно. К тому же, из-за увеличения количества размеров заготовок, одновременно находящихся в производстве, уменьшается общая высота всех стоп, что снижает коэффициент загрузки рольгангов. При этом в случае необходимости внесения изменений в действующий технологический поток требуется частичная или полная перестановка рольгангов с перенесением рельсов траверсных тележек.

Именно по этим причинам рольганговые системы используются только на предприятиях со средней и высокой производительностью, выпускающих серийную продукцию, а на мелких предприятиях чаще используются тележки. Причем тележки с рольгангами, служащие одновременно и передвижным подстопным местом, на предприятиях постепенно заменяются гидравлическими тележками с подъемными вилами – для перемещения стоп на поддонах – инвентарных (специальных) или стандартных, а также без них – при условии создания зазора между стопой и полом за счет подкладывания под нее брусков необходимой толщины. Основной недостаток системы внутрицехового транспорта, построенной на основе гидравлических тележек, – неупорядоченность расположения перемещаемых стоп в цехе, часто ведущая к захламлению помещения. Их недостаток и в необходимости увеличения ширины проходов и проездов для обеспечения продвижения стопы, расположенной поперек вил при длине деталей свыше 2,5 м с учетом длины диагонали самой большой заготовки, а также высокие требования к качеству поверхности пола. На мебельных предприятиях всегда следует задумываться и о правильной организации внутрицеховых складов заготовок, полуфабрикатов и кусковых отходов листовых и плитных материалов. С целью экономии площади они часто выполняются в виде стеллажей, располагаемых поперек цеха, в том числе и над внутрицеховыми проездами. Для их загрузки используются малогабаритные вилочные погрузчики или электроштабелеры с ручным перемещением. Однако, для использования штабелеров, также как и при использовании тележек, требуется идеальное состояние и чистота покрытия пола.

Упрощая, можно сказать, что оптимальным сегодня является разумное сочетание системы внутрицехового транспорта на основе рольгангов (преимущественно на участках раскроя плит) и тележек (начиная с участка облицовывания кромок). Учебников по организации складирования плит, других материалов и полуфабрикатов в условиях мебельного производства и внутрицехового транспорта заготовок на мебельных предприятиях сегодня нет. Консультацию в вопросе выбора транспортно-переместительных устройств, подъемно-транспортного и складского оборудования должны давать только специалисты, знакомые с технологией мебельного производства, но и их сегодня практически нет. В любом случае, при выборе внутрицехового транспорта предприятия должны руководствоваться не только его ценой, а стараться решать проблему комплексно, исходя из требований рациональной организации техпроцесса – в этом залог повышения производительности труда, уменьшения сроков выполнения заказов, снижения себестоимости продукции и улучшения ее качества.

Как его не именуют люди, пришедшие в как бы мебельную индустрия со стороны, но так не удосужившиеся взять в руки учебник: раскройка, распил, порезка... и, казалось бы, нет тут ничего такого особенного – все это как бы общеупотребительные понятия, используемые в словарном составе российского языка. Мало кто знает то, что но мебельщик-профессионал должен именовать этот процесс раскроем.

Под раскроем как раз понимается деление, как заведено, полноформатных плит и листов из древесины и древесных материалов по их длине и ширине на заготовки и детали, как мы выражаемся, данного размера и формы, осуществляемое при помощи пил, фрез, лазерного луча либо иными методами. Полноформатными также именуются плиты и листы в состоянии поставки, имеющие начальные размеры по длине и ширине, определяемые техническими чертами и технологическими способностями оборудования.

Существует еще несколько определений, относящихся к раскрою. Необходимо подчеркнуть то, что так, кратным также именуется раскрой, как всем известно, брусковых, плитных материалов, тканей, искусственных кож, пленок и др. материалов методом их распиливания, разрезания на целое количество деталей либо заготовок, как все говорят, данного размера, без образования остатка (отхода). Чистовой раскрой – раскрой, мягко говоря, плит и листов материала на детали, точность размеров и качество ребер которых удовлетворяет требованиям к как бы готовому изделию без их следующей доборной обработки (форматной обрезки). Несомненно, стоит упомянуть то, что при всем этом должны быть выполнены требования к как бы данным размерам заготовок по длине, ширине, прямолинейности кромок и, как многие думают, взаимной перпендикулярности, как мы привыкли говорить, продольных и, как всем известно, поперечных кромок. И даже не надо и говорить о том, что эти требования (допуски) назначаются конструктором еще на шаге проектирования, как многие думают, хоть какого изделия мебели, в процессе разработки чертежей его деталей, по ГОСТ 6449.1-82 – ГОСТ 6449.5-82, в зависимости от, как мы выражаемся, избранного квалитета.

Мало кто знает то, что размеры деталей, которые должны быть получены опосля чистового раскроя, назначаются с учетом толщины, как мы с вами постоянно говорим, клеевого слоя и кромочного материала при следующем облицовывании кромок. Пропил – место, образующееся при пилении за счет измельчения и удаления части древесины либо другого материала пилой.

Само-собой разумеется, его ширина зависит сначала от ширины зубьев пилы, включая их уширение, приобретенное за, вообщем то, счет плющения либо развода, определяется методом воплощения, как многие думают, пробных пропилов и почаще всего принимается, как все знают, равной 4 мм. Необходимо отметить то, что ежели это место, в конце концов, появляется действием на материал какого-то другого инструмента (концевой фрезы, луча лазера), то оно традиционно именуется резом, ширина которого как раз определяется поперечником фрезы либо оптическими чертами луча. Все знают то, что ширина реза, вообщем то, быть может равной нулю, к примеру, при раскрое кнолей (пачек) шпона по длине и ширине средством, как мы привыкли говорить, гильотинных ножниц. Раскрой делается в согласовании с чертежом, именуемым картой раскроя, представляющим из себя раскладку на плите либо листе, как многие думают, начального формата всех нужных заготовок с учетом их припусков на, как мы с вами постоянно говорим, дальнейшую обработку и ширины всех пропилов, обеспечивающим наибольший нужный выход материала.

Для составления карты раскроя следует знать: размер раскраиваемых наконец-то плит (листов) по длине и ширине; величину припуска для их обрезки по формату, осуществляемой из-за, как все знают, возможного повреждения кромок в процессе транспортировки и хранения; номенклатуру размеров выпиливаемых заготовок (деталей) раздельно каждого цвета (текстуры) – в изделии либо в партии изделий; направление текстуры древесины на облицовке, как мы привыкли говорить, каждой детали – вдоль, как люди привыкли выражаться, длинноватой либо как бы недлинной стороны (при раскрое облицованных, вообщем то, плит); общее число заготовок данного размера и цвета (текстуры) в изделии либо в партии изделий, включая направление текстуры.

До середины 90-х годов и широкого распространения компов карты раскроя как бы составлялись вручную. Возможно и то, что сейчас создано множество компьютерных программ, позволяющих заавтоматизировать этот процесс: Aстра как бы Раскрой; Базис-Раскрой; eCutout; eCutout Pro; PaneCut; NCL; Look; Optimum; SDCC; SDCC; Lite и др. И даже не надо и говорить о том, что не считая, как мы выражаемся, того, каждый производитель станков для раскроя дает покупателям оборудования свою програмку составления карт раскроя, обеспечивающую оптимизацию этого процесса как на больших, так и на маленьких предприятиях. Но, невзирая на внедрение таковых программ, каждый мебельщик должен отлично, наконец, знать принципы и виды раскроя.

По степени трудности, как мы выражаемся, раскрой различается на: обычный, когда деталь раскраивается, как большинство из нас привыкло говорить, сквозными пропилами лишь в одном направлении – вдоль либо поперек (рис.1а); смешанный, либо продольно-поперечный, как многие выражаются, раскрой, когда выполняются лишь сквозные пропилы, проходящие вдоль и поперек плиты (рис.1б); непростой смешанный, когда сквозные пропилы выполняются лишь в одном направлении (раскрой на полосы), а, как мы выражаемся, поперечные к ним производятся раздельно, на уже, как большая часть из нас постоянно говорит, выпиленных заготовках (полосах) (рис.1в); еще больше, как заведено выражаться, сложной схемой, стало быть, является раскрой с отрезанием, как заведено выражаться, головной части плиты, когда она как раз разделяется поначалу поперек на две заготовки, а потом, как мы выражаемся, любая из их раскраивается по собственной, как многие думают, отдельной схеме (рис.1г).

При любом методе раскроя плит – по, как все говорят, одной либо в пачке – поначалу, наконец, выполняются так, как все знают, именуемые отбеливающие резы (продольные и, как мы привыкли говорить, поперечные), выравнивающие кромки плит и создающие базу для отсчета размеров при предстоящей обработке. В мебельной индустрии более всераспространен непростой смешанный раскрой. Все знают то, что в процессе его воплощения, вне зависимости от вида, как большая часть из нас постоянно говорит, используемого оборудования, поначалу наконец-то выполняется 1-ый, отбеливающий рез – в одной плите либо в пачке, стало быть, плит – вдоль их, как многие думают, длинноватой стороны, потом плиты как бы разделяются параллельными ему сквозными резами на полосы (традиционно на три), после этого, как мы выражаемся, любая полоса наконец-то разворачивается на 90°, и в ней либо в пары полосах сразу также выполняются отбеливающий рез, а потом поперечные – для, как мы с вами постоянно говорим, окончательного разделения полос на детали данного размера. Чем больше размер начальных, как мы с вами постоянно говорим, полноформатных плит, дающий большее количество вариантов раскладки деталей при составлении карт раскроя, тем выше нужный выход.

Необходимо подчеркнуть то, что исторически, вообщем то, сложилось, что формат, как мы привыкли говорить, древесностружечных плит вначале был избран исходя из более, как мы с вами постоянно говорим, действенного выпиливания из их деталей трехстворчатого шкафа, имевшего глубину около 600 мм. Возможно и то, что в размер плиты по ширине укладывались три детали, как мы привыкли говорить, шириной 590-600 мм с припусками на, как мы выражаемся, следующую обработку, что как раз и составляло около 1830 мм.

Для того, чтоб как бы обеспечить наибольшее количество деталей в полосе данной ширины, в нее время от времени, стало быть, врубаются детали, имеющие размер всего на несколько мм меньше, чем, как заведено, главные в данной полосе, которые потом, в конце концов, подвергаются доборной обрезке либо, как многие выражаются, форматной обработке для получения, как заведено, подходящего размера.

Считается, что очень достижимое значение, как большинство из нас привыкло говорить, полезного выхода заготовок и деталей из наконец-то плит – менее 92 %. Необходимо подчеркнуть то, что при всем этом нужный выход деталей из, как многие выражаются, необлицованных плит несколько выше, чем из, как заведено, облицованных, т. к. на карте раскроя размещение, как многие выражаются, неких деталей так сказать быть может не только лишь, как все знают, продольным, параллельным текстуре облицовки, да и поперечным, что как раз наращивает вариантность составления карт. Увеличение полезного выхода (уменьшение количества отходов при раскрое) быть может достигнуто при проектировании изделий за, вообщем то, счет приспособления размеров деталей к более действенной карте раскроя.

Возможно и то, что тогда стоимость необразовавшихся обрезков перекладывается на потребителя. И даже не надо и говорить о том, что но сразу мебель, наконец, перестает отвечать требованиям к ее многофункциональным размерам и как бы возрастает ее материалоемкость. Не для кого не секрет то, что иной путь – обратный, связанный, напротив, с уменьшением размеров деталей при их приспособлении к карте раскроя. Не для кого не секрет то, что да и тут существует опасность выйти за границы многофункциональных размеров, предусмотренных действующими эталонами.

Как бы это было не странно, но не считая того, подобные методы приносят эффект лишь при серийном изготовлении изделий. Несомненно, стоит упомянуть то, что к, как люди привыкли выражаться, тому же, предприятие обязано обладать, как всем известно, грамотными знающими конструкторами, способными обеспечить, как большая часть из нас постоянно говорит, такую экономию, чем большая часть наших производителей мебели, мягко говоря, повытрепываться не может.

Основной недочет более всераспространенных сейчас схем раскроя плит – в необходимости выполнения, как мы с вами постоянно говорим, сквозных резов с получением полос на первом шаге. Возникновение в конце ХХ в. массивных обрабатывающих центров и фрез с режущими пластинами из сверхтвердых материалов («алмазных») позволило в ряде всевозможных случаев перейти к раскрою с, как все знают, несквозными резами, выполняемыми, как многие думают, концевой фрезой.

Метод такового раскроя получил заглавие нестинг (от англ. nest – «гнездо» либо «вставлять» – один, вообщем то, предмет в иной). Не для кого не секрет то, что вначале – метод раскроя плит как бы концевым дереворежущим инвентарем с получением деталей как бы непрямоугольной формы, расположенных на карте раскроя с, как многие выражаются, наибольшей плотностью, не допускающей раскрой, как мы выражаемся, круглыми пилами с внедрением, как заведено, сквозных резов, и исключающий подготовительный, как большинство из нас привыкло говорить, раскрой плит на прямоугольные заготовки.

Сущность метода как раз состоит в использовании обрабатывающего центра для раскроя полноформатных также плит на детали различных размеров, прямоугольной и, как люди привыкли выражаться, непрямоугольной формы (рис.2), и поочередной обработки каждой из их на этом же обрабатывающем центре с достижением их, как многие думают, наибольшей готовности – вплоть до сборки либо отгрузки потребителю.

Предстоящее развитие метода привело к созданию обрабатывающих центров, специально, как многие думают, созданных для раскроя, стало быть, плит и, как мы выражаемся, полной обработки деталей (рис.3). Все давно знают то, что при этом такие центры уже эксплуатируются несколькими русскими предприятиями. Операции раскроя плит, выполняемые в самом начале технологического процесса, определяют не только лишь качество мебели, да и серьезно влияют на ее себестоимость.

Очень хочется подчеркнуть то, что потому составление карт раскроя, в индивидуальности на маленьких предприятиях, изготавливающих мебель по заказам, обязано, мягко говоря, производиться не на глазок, а с внедрением, как многие думают, компьютерных программ, перед началом внедрения которых очень лучше произвести, как мы с вами постоянно говорим, сравнительную оценку их эффективности, воспользовавшись демо-версиями, с наслаждением предоставляемыми разрабами.

Данный шкаф купе изготавливается на три раздвижные двери. Раздвижные двери изготавливаются из алюминиевого профиля с открытой ручкой. 

Заполнение даного шкафа купе это - стекло сатиновое комбинированное с помощью соеденительного профиля и ЛДСП. Заполнение шкафа купе расчитан на: 1. Левая часть шкафа купе  - рубашки, короткие куртки. 2. Правая часть шкафа купе - рубашки, свитера.

В левоой части шкафа купе расположены четыри выдвижных ящика для белья. Угловое окончание шкафа купе это - радиусные полочки шириной 300 мм.

Шкаф купе изготавливается на заказ, поэтому возможны любые изменения конфигурации шкафа купе.